Kleinteile in der Lagerlogistik

Was sind Kleinteile in der Logistik? Eine Definition

In der Logistik bezieht sich der Begriff Kleinteile nicht nur auf die physische Größe eines Artikels, sondern auch auf dessen Handhabungseinheit. Typischerweise sind dies Artikel, die von einer Person ohne technische Hilfsmittel aufgenommen und bewegt werden können. Oft wird hierfür auch der Begriff „C-Teil“ verwendet, der aus der ABC-Analyse stammt und Artikel mit einem geringen Wertanteil, aber einer hohen Mengen- und Beschaffungshäufigkeit beschreibt.

Die genaue Definition variiert je nach Unternehmen und Branche, doch als Faustregel gelten Artikel, die in genormten Kleinladungsträgern (KLT), Kartons oder Behältern gelagert und kommissioniert werden können. Das Gewicht liegt meist im Bereich von wenigen Gramm bis zu ca. 20 kg. Beispiele reichen von Schrauben und Dichtungen in der Produktionslogistik über Elektronikbauteile im E-Commerce bis hin zu Medikamenten in der Pharmalogistik.

Frage & Antwort:

• F: Gibt es eine feste Norm, was als Kleinteil gilt?
• A: Nein, eine universelle Norm existiert nicht. Die Klassifizierung hängt stark vom jeweiligen Sortiment und den eingesetzten Lager- und Fördertechniken ab. Ein Artikel, der in einem Unternehmen als Kleinteil gilt, kann in einem anderen aufgrund anderer Prozesse bereits als Sperrgut behandelt werden.

Die Bedeutung von Kleinteilen in der Lager- und Kontraktlogistik

Kleinteile sind das Herzstück vieler moderner Logistikoperationen, insbesondere im E-Commerce, in der Ersatzteillogistik und in der Produktionsversorgung. Sie machen oft 80 % der Artikelstämme, aber nur 20 % des Lagerwertes aus (Pareto-Prinzip). Ihre Bedeutung ergibt sich aus der Komplexität ihrer Handhabung:

• Hohe Artikelvielfalt (SKU-Zahl): Unternehmen verwalten oft zehntausende bis hunderttausende verschiedene Kleinteile.
• Hohe Pick-Frequenz: Die Anzahl der Zugriffe auf Kleinteile ist enorm hoch, was die Kommissionierung zum personal- und kostenintensivsten Prozess im Lager macht.
• Fehleranfälligkeit: Die Unterscheidung ähnlicher Kleinteile (z. B. verschiedene Schraubengrößen) ist eine häufige Fehlerquelle.

Für Kontraktlogistikdienstleister ist die Kompetenz im Kleinteilehandling ein entscheidendes Differenzierungsmerkmal. Sie müssen in der Lage sein, für verschiedene Kunden mit unterschiedlichsten Anforderungen flexible und skalierbare Lösungen anzubieten – von der einfachen Fachbodenregallagerung bis hin zu hochautomatisierten Systemen.

Anforderungen an die Logistikimmobilie für Kleinteile

Die Lagerung von Kleinteilen stellt spezifische Anforderungen an die Logistikimmobilie. Während bei der Palettenlagerung die reine Höhe und die Bodenlast im Vordergrund stehen, sind bei Kleinteilen andere Faktoren entscheidend:

• Bodenqualität: Für den Einsatz von automatisierten Systemen wie Shuttle-Systemen oder fahrerlosen Transportsystemen (FTS) ist eine extrem hohe Ebenheit des Hallenbodens (nach DIN 18202 oder VDMA-Richtlinie) unerlässlich.
• Mezzanine-Fähigkeit: Um die Hallenhöhe optimal zu nutzen, werden oft mehrgeschossige Lagerbühnen (Mezzaninen) eingezogen. Die Statik der Halle, insbesondere die Punktlasten der Stützen, muss dies von vornherein berücksichtigen. Eine typische Bodenlast für solche Bereiche liegt bei 500 bis 750 kg/m².
• Technische Gebäudeausrüstung (TGA): Automatisierte Anlagen haben einen hohen Energiebedarf und erfordern eine entsprechende Elektroinstallation sowie oft auch Notstromaggregate. Zudem sind Brandmelde- und Sprinkleranlagen auf die spezifische Lagertechnik (z. B. Regalsprinklerung) anzupassen.
• Layout und Andienung: Die Halle benötigt ausreichend Flächen für Wareneingang, Verpackung, Konsolidierung und Warenausgang, die logisch an die Materialflüsse der Kleinteile angebunden sind.

Frage & Antwort:

• F: Warum ist eine Standard-Logistikhalle nicht immer für ein automatisiertes Kleinteilelager geeignet?
• A: Standardhallen sind oft auf maximale Flächeneffizienz für Palettenregale optimiert. Ein Automatisches Kleinteilelager (AKL) benötigt jedoch spezifische Fundamente, eine höhere Bodenqualität und eine komplexere TGA. Eine Nachrüstung ist oft unwirtschaftlich oder technisch unmöglich, weshalb diese Anforderungen idealerweise bereits in der Planungsphase einer Immobilie berücksichtigt werden (Build-to-Suit).

Lagersysteme für Kleinteile: Von manuell bis vollautomatisch

Die Wahl des richtigen Lagersystems ist der Schlüssel zur Effizienz. Die Systeme lassen sich grob in drei Kategorien einteilen:

1. Manuelle Systeme:
• Fachbodenregale: Der Klassiker. Flexibel, kostengünstig in der Anschaffung, aber mit geringer Lagerdichte und langen Wegzeiten für Kommissionierer. Ideal für geringe bis mittlere Umschlagzahlen.
• Durchlaufregale (Kanban): Ware wird auf einer Seite eingelagert und rollt auf der anderen zur Entnahme. Dies stellt das FiFo-Prinzip (First-in, First-out) sicher und wird oft in der Produktionsversorgung eingesetzt.
2. Halbautomatische Systeme:
• Verschieberegale: Auf Schienen montierte Fachboden- oder Palettenregale, die zusammengeschoben werden können, um Gänge zu sparen. Erhöht die Lagerdichte, aber der Zugriff ist nicht simultan möglich.
• Umlaufregale (Paternoster): Die Ware rotiert vertikal zum Bediener. Ideal für hohe Raumnutzung auf kleiner Grundfläche, aber mit begrenzter Durchsatzleistung.
3. Vollautomatische Systeme:
• Automatisches Kleinteilelager (AKL): Regalbediengeräte (RBG) lagern Behälter, Tablare oder Kartons vollautomatisch ein und aus. Hohe Lagerdichte und hoher Durchsatz. Der Durchsatz eines typischen RBG liegt bei 80-120 Doppelspielen pro Stunde.
• Shuttle-Systeme: Statt eines RBG pro Gasse fahren hier autonome Shuttles auf jeder Regalebene. Dies ermöglicht eine extrem hohe Skalierbarkeit und einen deutlich höheren Durchsatz als beim AKL (bis zu 1.000 Behälterbewegungen pro Stunde und Gasse). Sie sind die Technologie der Wahl für hochdynamische E-Commerce-Lager.

Kommissionierstrategien: Das Herzstück des Kleinteile-Handlings

Die Kommissionierung macht bis zu 55 % der gesamten Betriebskosten eines Lagers aus. Die richtige Strategie ist daher entscheidend.

• Mann-zur-Ware (statisch): Der Mitarbeiter bewegt sich zum Lagerplatz. Geringe Investitionskosten, aber ineffizient durch lange Laufwege. Unterstützt durch Technologien wie Pick-by-Scan, Pick-by-Voice oder Pick-by-Light.
• Ware-zum-Mann (dynamisch): Das Lagersystem (z. B. AKL, Shuttle) bringt den benötigten Behälter automatisch zu einem festen Kommissionierarbeitsplatz. Dies eliminiert die Laufwege fast vollständig, maximiert die Pick-Leistung (bis zu 1.000 Picks pro Stunde pro Arbeitsplatz) und verbessert die Ergonomie.

Frage & Antwort:

• F: Wann lohnt sich der Umstieg von "Mann-zur-Ware" auf "Ware-zum-Mann"?
• A: Eine genaue Kennzahl ist schwierig, aber als Richtwert kann gelten: Sobald die Personalkosten für die Kommissionierung die jährlichen Abschreibungs- und Betriebskosten eines automatisierten Systems übersteigen und ein hoher, stetiger Durchsatz gefordert ist, wird ein Ware-zum-Mann-System rentabel. Der Return on Investment (ROI) liegt oft bei 3 bis 7 Jahren.

Die Rolle der Behälterfördertechnik und Sortierung

Ein automatisiertes Kleinteilelager ist nur so gut wie seine Anbindung an die vor- und nachgelagerten Prozesse. Hier kommt die Behälterfördertechnik ins Spiel. Sie verbindet den Wareneingang, das AKL/Shuttle, die Kommissionierplätze, Verpackungsstationen und den Warenausgang zu einem integrierten Gesamtsystem. Moderne Fördertechnik ist modular, energieeffizient (oft mit 24V-Technik) und intelligent steuerbar, um Staus zu vermeiden und dynamische Routen zu ermöglichen.

Nach der Kommissionierung müssen die Kleinteile den jeweiligen Kundenaufträgen zugeordnet werden. Bei hohen Auftragsvolumina kommen hier Sorter zum Einsatz (z. B. Taschensorter, Cross-Belt-Sorter), die Artikel automatisch den richtigen Endzielen (z. B. Packplätzen oder Versandbahnhöfen) zuführen und so den Konsolidierungsprozess massiv beschleunigen.