Pick Pack in der Lagerlogistik

Pick-and-Pack: Das Rückgrat der effizienten Logistik – Ein Experten-Guide

In einer Welt, in der die „Same-Day-Delivery“ vom Luxus zum Standard avanciert, rückt ein Prozess besonders in den Fokus der Intralogistik: das Pick-and-Pack-Verfahren. Es ist weit mehr als nur das Greifen von Ware aus dem Regal. Es ist eine fein abgestimmte Choreografie aus Mensch, Technik und Immobilienstruktur, die darüber entscheidet, ob ein Logistikstandort profitabel arbeitet oder im Chaos versinkt.

Definition: Was versteht man unter Pick-and-Pack?

Pick-and-Pack (dt.: Kommissionieren und Verpacken) beschreibt einen Prozess in der Lagerlogistik, bei dem Artikel für eine Bestellung direkt aus den Lagerplätzen entnommen (Pick) und unmittelbar in den Versandkarton gelegt werden (Pack).

Im Gegensatz zu traditionellen Verfahren, bei denen Waren erst gesammelt, an einen zentralen Packplatz transportiert und dort umgepackt werden, spart Pick-and-Pack Zeit und reduziert die Anzahl der Berührungspunkte (Touchpoints) pro Artikel. Dies ist besonders im B2C-E-Commerce und in der Kontraktlogistik von entscheidender Bedeutung, wo kleine Losgrößen und hohe Sendungsvolumina dominieren.

Der Prozess im Detail: So funktioniert modernes Fulfillment

Der Pick-and-Pack-Prozess gliedert sich klassischerweise in drei Phasen:

1. Auftragseingang & Routing: Das Warehouse Management System (WMS) erstellt eine optimierte Pickliste.
2. Die Entnahme (Picking): Der Mitarbeiter (oder ein Roboter) steuert die Lagerplätze an. Hier kommen Technologien wie Pick-to-Light, Voice-Picking oder mobile Handheld-Scanner zum Einsatz.
3. Die Konsolidierung & Verpackung (Packing): Die Ware wird direkt am Pick-Wagen oder an einer spezialisierten Station versandfertig gemacht. Hier erfolgt oft auch die Beigabe von Lieferscheinen oder Werbematerialien.

Pick-and-Pack aus Sicht der Logistikimmobilie: Anforderungen an die Halle

Eine effiziente Pick-and-Pack-Strategie lässt sich nicht in jeder beliebigen Immobilie umsetzen. Die Architektur der Halle muss den Prozess unterstützen:

• Zonierung: Es bedarf klar definierter Pick-Zonen (Schnelldreher-Bereiche) und ausreichender Flächen für die Packstationen sowie die Versandbereitstellung.
• Bodenbeschaffenheit: Hochbelastbare, ebene Industrieböden sind Voraussetzung für den Einsatz von Kommissionierstaplern oder autonomen mobilen Robotern (AMR).
• Beleuchtung & Ergonomie: Da Picking eine fehleranfällige manuelle Tätigkeit ist, sind helle (LED-basierte) und ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze essenziell für die Pick-Qualität.
• Mezzanine-Ebenen: Um die Grundfläche optimal zu nutzen, setzen moderne Logistikimmobilien oft auf Fachbodenregalanlagen über mehrere Ebenen (Pick-Tower), was die Pick-Dichte massiv erhöht.

Die Rolle der Kontraktlogistik: Outsourcing als Strategie

Viele Unternehmen lagern das Pick-and-Pack an Kontraktlogistiker (3PL) aus. Warum? Weil diese Dienstleister über das spezialisierte Know-how und die notwendige Skalierbarkeit verfügen.

In der Kontraktlogistik wird Pick-and-Pack oft mit Value Added Services (VAS) kombiniert. Das bedeutet: Während des Packvorgangs werden Produkte zusätzlich veredelt, etwa durch Geschenkverpackungen, Etikettierung oder das Set-Building (Kombination mehrerer Produkte zu einer neuen Einheit). Der Logistikstandort wird so zur verlängerten Werkbank des Handels.

Zahlen, Daten, Fakten: Effizienz messbar machen

Um den Erfolg eines Pick-and-Pack-Systems zu bewerten, nutzt die Branche spezifische Key Performance Indicators (KPIs):

FAQ: Häufige Fragen zum Pick-and-Pack-Verfahren

Frage: Für welche Branchen eignet sich Pick-and-Pack am besten?

Antwort: Primär für den Online-Handel (Fashion, Elektronik, FMCG) sowie für Ersatzteillogistik, wo schnell auf Einzelbestellungen reagiert werden muss.

Frage: Was ist der größte Vorteil gegenüber dem Batch-Picking?

Antwort: Die Geschwindigkeit. Da der Zwischenschritt des nachträglichen Sortierens entfällt, kann die Ware das Lager deutlich schneller verlassen („Speed-to-Market“).

Frage: Welche Rolle spielt die KI bei diesem Verfahren?

Antwort: KI-Algorithmen optimieren die Laufwege der Mitarbeiter in Echtzeit und berechnen basierend auf historischen Daten die optimale Platzierung der Waren im Lager (Slotting).

Technologie-Trends: Pick-and-Pack 4.0

Die Zukunft gehört der Automatisierung. Wir sehen einen massiven Anstieg von:

• Cobots (Kollaborative Roboter): Diese unterstützen Mitarbeiter beim Tragen schwerer Lasten oder übernehmen das Picking in standardisierten Umgebungen komplett.
• Wearables: Datenbrillen (Augmented Reality) zeigen dem Picker direkt im Sichtfeld an, welches Fach er ansteuern muss (Vision Picking).
• Automatisierte Verpackungsmaschinen: Diese scannen die Größe der Ware und produzieren einen maßgeschneiderten Karton – das spart Füllmaterial und reduziert das Transportvolumen.

Praxisnaher Nutzwert: Tipps zur Optimierung Ihres Pick-and-Pack

Wenn Sie Ihren Prozess optimieren wollen, sollten Sie bei diesen drei Hebeln ansetzen:

1. Wegeoptimierung: 50 % bis 70 % der Zeit beim Picking entfallen auf die Fortbewegung. Nutzen Sie ein WMS, das Wege nach dem „Traveling Salesman“-Prinzip minimiert.
2. ABC-Analyse konsequent umsetzen: Platzieren Sie Schnelldreher (A-Artikel) in der Nähe der Packstationen und auf Griffhöhe.
3. Fehlervermeidung durch Technik: Setzen Sie auf Scan-Vorgänge bei jedem Pick. Die Investition in Handscanner amortisiert sich schnell durch die Reduktion von Retourenkosten aufgrund von Falschlieferungen.

Fazit: Ein Prozess mit Hebelwirkung

Pick-and-Pack ist weit mehr als eine operative Notwendigkeit. In der modernen Logistiklandschaft ist es ein strategisches Werkzeug. Ob in der eigenen Halle oder über einen Partner in der Kontraktlogistik – wer die Prozesse beherrscht, senkt seine Kosten pro Order und steigert die Kundenzufriedenheit nachhaltig. Die Logistikimmobilie von morgen muss dabei als flexibler Rahmen fungieren, der Mensch und Maschine optimal vernetzt.

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