Pick-by-Case im Lager

Definition und Funktionsweise: Was ist Pick-by-Case?

Unter Pick-by-Case (auch Pick-in-Box oder Kommissionierung in den Versandbehälter) versteht man eine Kommissioniermethode, bei der die Ware direkt aus dem Lagerplatz in das finale Versandgebinde entnommen wird. Im Gegensatz zur zweistufigen Kommissionierung (Pick-and-Pack), bei der Artikel zunächst in Sammelbehältern gesammelt und an einem separaten Packplatz umgepackt werden, entfällt bei Pick-by-Case dieser Konsolidierungs- und Umpackschritt.

Der Prozess beginnt bereits virtuell: Das Warehouse Management System (WMS) berechnet vorab das Volumen des Auftrags und bestimmt den optimalen Versandkarton. Der Kommissionierer erhält diesen Karton, labelt ihn (oft vollautomatisch initiiert) und füllt ihn während seines Rundgangs. Ist der Auftrag komplett, wird der Karton direkt verschlossen und dem Versand übergeben.

Die zentrale Rolle der Stammdaten und des „Cubing“

Damit Pick-by-Case in der Praxis funktioniert, ist eine exzellente Datenqualität unabdingbar. Dies ist oft der wunde Punkt bei der Implementierung. Das System muss zwingend über folgende Parameter verfügen:

• Exakte Abmessungen (Länge, Breite, Höhe) jedes Artikels.
• Gewicht jedes Artikels.
• Volumen und Traglast der verfügbaren Versandkartons.

Auf Basis dieser Daten führt das WMS ein sogenanntes Cubing durch. Es berechnet im Millisekundenbereich, welche Artikelkombination in welchen Karton passt, ohne dass dabei zu viel "Luft" transportiert wird oder der Karton überquillt. Fehlen diese Daten oder sind sie ungenau, scheitert der Prozess, da der Mitarbeiter am Ende der Pick-Route feststellt, dass die Ware nicht passt, was zeitaufwendige manuelle Korrekturen nach sich zieht.

Auswirkungen auf die Logistikimmobilie und Hallenplanung

Aus Sicht der Logistikimmobilie und der Hallenplanung hat die Entscheidung für Pick-by-Case weitreichende Konsequenzen für das Layout und die Flächennutzung.

• Wegfall von Packzonen: Da der separate Packprozess entfällt, werden große Flächen, die sonst für Packtische und Pufferstrecken benötigt würden, frei. Diese Quadratmeter können für zusätzliche Lagerkapazität oder Value Added Services (VAS) genutzt werden.
• Fördertechnik vs. Manuelle Wagen: Pick-by-Case eignet sich hervorragend für fördertechnische Anbindungen. Kartons können automatisch aufgerichtet, auf Behälterfördertechnik durch die Gassen geschleust und am Ende gedeckelt werden. Dies stellt Anforderungen an die Bodenbeschaffenheit (Verankerung der Fördertechnik) und die Stromversorgung in der Halle.
• Brandschutz: Durch den direkten Einsatz von Kartonage in den Gassen (statt Kunststoffbehältern) erhöht sich die Brandlast in den Kommissionierzonen geringfügig, was bei der Auslegung der Sprinkleranlagen (ESFR) berücksichtigt werden muss.

Pick-by-Case in der Kontraktlogistik: Flexibilität und Kosten

Für Kontraktlogistiker ist Pick-by-Case oft der Schlüssel zur Marge. Da Personal einer der größten Kostenfaktoren ist, schlägt die Eliminierung des „Doppel-Handlings“ (Anfassen beim Picken + Anfassen beim Packen) positiv zu Buche.

Fakten-Check Effizienz: In klassischen Pick-and-Pack-Verfahren liegt die Leistung oft bei 60–120 Positionen pro Stunde (Picks/h) inklusive Packzeit. Bei optimiertem Pick-by-Case sind Steigerungen der Gesamtproduktivität um 20 bis 30 % möglich, da der Packvorgang quasi „nebenbei“ erledigt wird. Zudem sinkt der Materialverbrauch (Füllmaterial), da das Cubing oft bessere Füllgrade errechnet als ein Mensch nach Augenmaß.

Fragen und Antworten (Q&A) zur Praxisanwendung

Frage: Für welche Branchen eignet sich Pick-by-Case am besten?

Antwort: Das Verfahren ist prädestiniert für den E-Commerce (B2C) und den Ersatzteilversand, wo Aufträge oft aus mehreren kleinteiligen Positionen bestehen, die gut in einen Standardkarton passen. Weniger geeignet ist es für Sperrgut oder Aufträge, die eine komplexe Konsolidierung aus verschiedenen Lagerbereichen (z.B. Palettenlager und Kleinteilelager) erfordern.

Frage: Wie geht man mit der Qualitätskontrolle um?

Antwort: Da der Packplatz als "Kontrollinstanz" entfällt, muss die Fehlervermeidung während des Pickens geschehen. Technologien wie Pick-by-Light, Pick-by-Voice oder Barcode-Scanning bei jeder Entnahme sind zwingend erforderlich, um Pickfehler zu minimieren. Zusätzlich werden oft integrierte Waagen (Kontrollwiegung) auf der Fördertechnik eingesetzt, um über das Soll-Gewicht den Inhalt des Kartons zu verifizieren, bevor er verschlossen wird.

Frage: Was passiert, wenn das System das Volumen falsch berechnet hat?

Antwort: Dies ist der "Worst Case". Der Mitarbeiter muss einen neuen, größeren Karton organisieren oder den Auftrag splitten (Split Case). Dies stört den Workflow massiv. Daher führen viele Unternehmen Toleranzwerte im WMS ein, die einen Puffer für Füllmaterial einberechnen, um physische Engpässe im Karton zu vermeiden.

Ökologische Aspekte und Nachhaltigkeit

In Zeiten von ESG-Kriterien (Environmental, Social, Governance) bietet Pick-by-Case ökologische Vorteile. Durch die algorithmische Bestimmung der Kartongröße wird das Versandvolumen optimiert („Shipping Air“ wird reduziert). Weniger Luft in den Paketen bedeutet eine höhere Auslastung der LKW im Warenausgang und somit eine Reduktion des CO2-Fußabdrucks pro versendeter Einheit. Zudem entfällt der Rücktransport leerer Kommissionierwannen, was interne Wege und Energie spart.

Herausforderungen bei der Implementierung

Die Einführung ist kein reines IT-Projekt, sondern ein Change-Management-Prozess.

1. Stammdatenpflege: Vor dem Go-Live müssen oft tausende Artikel neu vermessen und gewogen werden.
2. Schulung: Mitarbeiter müssen sorgfältiger packen (Tetris-Prinzip), da keine nachgelagerte Instanz die Ware ordentlich in den Karton schlichtet.
3. Karton-Sortiment: Die Auswahl der Kartongrößen muss statistisch validiert werden. Zu viele Größen erhöhen die Komplexität im Lager, zu wenige Größen führen zu schlechten Füllgraden.

Fazit: Wann lohnt sich die Investition?

Pick-by-Case ist keine Universallösung, aber in der modernen Distributionslogistik ein mächtiges Werkzeug. Es lohnt sich besonders für Unternehmen mit:

• Hohem Sendungsvolumen bei kleinteiliger Ware.
• Einem modernen, leistungsfähigen WMS.
• Dem Wunsch, Prozesskosten und Durchlaufzeiten signifikant zu senken.

Für den Logistikimmobilienmarkt bedeutet dies: Hallen müssen flexibel genug sein, um sowohl reine Regalstrukturen als auch komplexe Fördertechnik-Layouts aufzunehmen, die für effiziente Pick-by-Case-Prozesse notwendig sind.