Multi-Order-Picking in der Lagerlogistik

Multi-Order-Picking: Effizienzmotor der modernen Intralogistik

Das Multi-Order-Picking (MOP), im Deutschen oft als Sammelkommissionierung bezeichnet, ist eine Methode der Auftragsabwicklung, bei der ein Kommissionierer mehrere Kundenaufträge gleichzeitig in einem einzigen Durchlauf bearbeitet. Im Gegensatz zum Single-Order-Picking, bei dem jeder Auftrag separat abgelaufen wird, bündelt MOP die Entnahmen. Dies ist besonders im E-Commerce und in der Ersatzteillogistik, wo kleinteilige Bestellungen dominieren, ein entscheidender Wirtschaftsfaktor.

In der Praxis bedeutet dies: Der Lagermitarbeiter steuert einen Lagerplatz an und entnimmt dort Ware für zwei, vier oder sogar zwölf verschiedene Aufträge gleichzeitig. Dies verändert nicht nur den Prozess, sondern stellt spezifische Anforderungen an die Lagertechnik und die Immobilie selbst.

Prozessarchitektur: Batch-Picking vs. Cluster-Picking

Um MOP in der Tiefe zu verstehen, muss man zwischen zwei Hauptstrategien unterscheiden, die oft synonym verwendet werden, aber logistisch unterschiedlich funktionieren:

• Cluster-Picking (Sort-while-Pick): Hierbei führt der Mitarbeiter einen Kommissionierwagen mit sich, der über getrennte Fächer verfügt (z. B. Kartons oder Kisten). Jeder Auftrag ist einem Fach zugeordnet. Bei der Entnahme sortiert der Mitarbeiter den Artikel direkt in das korrekte Auftragsfach. Der Vorteil: Nach dem Rundgang sind die Aufträge versandfertig; ein nachgelagerter Sortierprozess entfällt.
• Batch-Picking (Pick-and-Sort): Hier werden die Artikel für alle Aufträge gesammelt in einem Behälter entnommen (das sogenannte Batch). Erst nach Abschluss der Tour wird die gesammelte Menge in einem nachgelagerten Bereich (Sorter, Put-Wall) auf die einzelnen Kundenaufträge verteilt. Dies ermöglicht noch höhere Pick-Raten, erfordert aber mehr Fläche für die Konsolidierung.

Der Faktor Zeit: Warum Multi-Order-Picking unverzichtbar ist

In der klassischen Lagerlogistik entfallen oft 50 % bis 60 % der gesamten Kommissionierzeit auf die reine Wegzeit (die Zeit, die der Mitarbeiter von einem Lagerplatz zum nächsten läuft). Die eigentliche Entnahme (Greifzeit) und die Informationsverarbeitung (Totzeit) machen den kleineren Teil aus.

Durch MOP wird dieser kritische "Wegzeit-Block" massiv attackiert.

• Beispielrechnung: Wenn ein Mitarbeiter für einen Einzelauftrag 500 Meter zurücklegen muss, legt er bei 4 Einzelaufträgen 2000 Meter zurück. Werden diese 4 Aufträge in einem Multi-Order-Pick zusammengefasst, sinkt die Wegstrecke oft auf 600–700 Meter für alle vier Aufträge zusammen. Die "Pickdichte" (Anzahl der Picks pro Meter Wegstrecke) steigt signifikant an.

Anforderungen an die Logistikimmobilie und Hallenlayout

Aus der Sicht von Projektentwicklern und Investoren für Logistikimmobilien hat die Wahl der Kommissioniermethode direkten Einfluss auf das Hallendesign. MOP ist kein reiner Software-Prozess; er braucht physischen Raum.

• Gangbreiten: Während für Single-Order-Picking oft schmale Gänge ausreichen, erfordert Cluster-Picking breitere Gänge. Die Kommissionierwagen müssen größer dimensioniert sein, um 8 bis 12 Behälter aufzunehmen. Ein Standard-Gang von 1,20 m kann hier zum Nadelöhr werden; Breiten von 2,50 m oder mehr sind oft notwendig, um Begegnungsverkehr zu ermöglichen.
• Beleuchtung und Bodenbeschaffenheit: Da MOP oft hohe Konzentration erfordert (Fehlervermeidung beim Sortieren), ist eine Beleuchtungsstärke von mindestens 200 bis 300 Lux in den Gängen essenziell. Zudem müssen Industrieböden extrem eben sein (DIN 18202, Zeile 4), da die schwer beladenen Multi-Order-Wagen sonst schwer zu manövrieren sind.
• Konsolidierungsflächen: Speziell beim Batch-Picking (Pick-and-Sort) wird weniger Platz in den Gängen, aber deutlich mehr Fläche im Warenausgangsbereich (Outbound) benötigt. Hier müssen Flächen für Put-Walls oder Sorter-Anlagen eingeplant werden. Dies verschiebt das Flächenverhältnis von Lagerzone zu Aktionsfläche.

Perspektive Kontraktlogistik: Flexibilität als Währung

Für Kontraktlogistiker ist MOP oft der Schlüssel zur Rentabilität. Kontraktlogistikverträge basieren häufig auf "Cost-per-Unit" oder "Cost-per-Order" Modellen.

• Skalierbarkeit: In Peak-Zeiten (z. B. Black Friday) erlaubt MOP, das Volumen zu erhöhen, ohne linear mehr Personal einstellen zu müssen. Ein erfahrener Picker kann im MOP-Verfahren seine Leistung von z. B. 60 Picks/Stunde auf 120–150 Picks/Stunde steigern, abhängig von der Artikelstruktur.
• Mandantenfähigkeit: MOP-Systeme müssen in Multi-User-Centern fähig sein, Aufträge verschiedener Mandanten sauber zu trennen oder intelligent zu mischen, sofern die Versandziele identisch sind (Cross-Docking-Szenarien).

Technologische Unterstützung: Ohne IT geht es nicht

Manuelles MOP ist fehleranfällig. Wenn ein Mitarbeiter 10 Artikel auf 4 Fächer verteilen muss, steigt das Risiko einer Fehlwurfquote. Daher ist MOP fast immer an assistierende Technologien gebunden:

1. Pick-by-Light / Put-to-Light: Leuchtanzeigen am Lagerplatz oder am Kommissionierwagen zeigen exakt an, in welches Fach wie viele Teile gelegt werden müssen.
2. MDE / Handhelds: Mobile Datenerfassungsgeräte führen den Mitarbeiter wegeoptimiert durch das Lager.
3. Pick-by-Voice: Sprachbefehle halten Hände und Augen frei, was besonders beim Handling sperriger Güter im MOP-Verfahren wichtig ist.

Fragen und Antworten (Q&A) zur Praxis

Frage: Ab welcher Auftragsstruktur lohnt sich Multi-Order-Picking?

Antwort: MOP spielt seine Stärken aus, wenn das Verhältnis von "Lines per Order" (Positionen pro Auftrag) gering ist (typisch 1 bis 3 Positionen) und das Artikelspektrum groß ist. Bei Großbestellungen (z. B. 50 Positionen pro Auftrag) ist Single-Picking meist effizienter, da der Wagen ohnehin schnell voll ist.

Frage: Wie hoch ist die Einarbeitungszeit für Mitarbeiter?

Antwort: Sie ist höher als beim Single-Picking. Das kognitive Load (mentale Belastung) ist größer, da der Mitarbeiter ständig zwischen "Welches Produkt?" und "Welches Fach?" umschalten muss. Intuitive Systeme wie Pick-by-Light können die Einarbeitungszeit jedoch auf wenige Stunden reduzieren.

Frage: Welche Rolle spielt das Gewicht der Artikel?

Antwort: Eine limitierende Rolle. MOP eignet sich hervorragend für Kleinteile (Kartonware, Textil, Elektronik). Bei schwerer Ware (Weiße Ware, Möbel) ist MOP aus ergonomischen Gründen (Gewicht des Wagens) und Sicherheitsaspekten kaum umsetzbar.

Fazit und Ausblick

Multi-Order-Picking ist weit mehr als eine organisatorische Maßnahme; es ist eine strategische Entscheidung, die die Architektur der Logistikimmobilie und die Auswahl der Fördertechnik bestimmt. Für Kontraktlogistiker und Betreiber von Fulfillment-Centern ist es die effektivste Methode, um dem wachsenden Kostendruck und dem Personalmangel zu begegnen, indem die vorhandene Ressource "Zeit" maximal effizient genutzt wird.