Handling im Lager

Was ist Handling in der Logistik? Eine Definition

Unter dem Begriff "Handling" (oder deutsch: die Handhabung) werden in der Lager- und Kontraktlogistik sämtliche physischen Prozesse zusammengefasst, die zur Bewegung, Manipulation und Vorbereitung von Gütern innerhalb eines Lagers oder Distributionszentrums notwendig sind. Es ist weit mehr als nur das Bewegen von A nach B. Handling umfasst den gesamten Lebenszyklus einer Ware im Lager: von der Entladung am Wareneingang, über die Einlagerung, die Umlagerung, die Kommissionierung und Konsolidierung bis hin zur Verladung am Warenausgang. Jeder dieser Berührungspunkte ist ein "Handling-Prozess". Die Effizienz und Kosten dieser Prozesse sind ein entscheidender Hebel für die Wettbewerbsfähigkeit eines Logistikdienstleisters, da sie einen erheblichen Teil der operativen Lagerkosten ausmachen. In der Kontraktlogistik wird der Handling-Aufwand oft als separate Gebühr (Handling-Fee) pro Einheit, Palette oder Auftrag abgerechnet und ist somit eine zentrale kaufmännische Größe.

Manuelles vs. Maschinelles Handling: Strategien und Einsatzbereiche

Die Wahl der richtigen Handling-Strategie hängt von Faktoren wie Artikelstruktur, Umschlagshäufigkeit, Gewicht und Volumen der Güter ab.

• Manuelles Handling: Hierbei werden Güter von Mitarbeitern ohne oder mit einfachen Hilfsmitteln (z.B. Sackkarre, Ameise) bewegt. Es ist flexibel und erfordert geringe Investitionskosten. Ideal ist es für kleinteilige, leichte Artikel, geringe Stückzahlen oder komplexe, nicht standardisierbare Prozesse (z.B. Value-Added Services wie Set-Bildung). Die Nachteile liegen in der geringeren Umschlagleistung, der hohen körperlichen Belastung und der potenziell höheren Fehlerquote.
• Maschinelles (oder mechanisiertes) Handling: Der Einsatz von Flurförderzeugen wie Gabelstaplern, Schubmaststaplern oder Kommissionierfahrzeugen bildet das Rückgrat der meisten modernen Läger. Es ermöglicht die effiziente Bewegung von Paletten und schweren Gütern, die Nutzung von Hochregalen und steigert die Umschlagleistung signifikant. Die Herausforderung liegt in der optimalen Routenführung (Wegzeitenminimierung), der Sicherheit im Lager und den Betriebs- sowie Wartungskosten der Flotte.

Automatisiertes Handling: Die Zukunft der Lagerlogistik

Die Automatisierung revolutioniert das Handling und ist eine Antwort auf Fachkräftemangel, steigende Geschwindigkeitsanforderungen und den Kostendruck. Automatisierte Handling-Systeme reichen von teil- bis zu vollautomatisierten Lösungen:

• Fördertechnik: Rollenbahnen, Gurtförderer und Sorter transportieren Behälter oder Kartons automatisch zwischen verschiedenen Lagerbereichen (z.B. vom Wareneingang zum Kommissionierbereich).
• Regalbediengeräte (RBG): In automatischen Hochregal- oder Kleinteilelägern (AKL) übernehmen RBGs vollautomatisch die Ein- und Auslagerung von Paletten oder Behältern mit höchster Geschwindigkeit und Präzision.
• Fahrerlose Transportsysteme (FTS) / Autonomous Mobile Robots (AMR): Diese autonomen Fahrzeuge übernehmen den internen Warentransport, z.B. von kommissionierten Waren zum Packplatz ("Ware-zur-Person"-Prinzip). AMRs navigieren im Gegensatz zu älteren FTS flexibel und weichen Hindernissen aus.
• Roboter-Kommissionierung: Greifroboter (Pick-by-Robot) können bereits heute vollautomatisch einzelne Artikel aus Behältern picken, was die anstrengendste manuelle Tätigkeit im Lager ersetzt.

Die Investition in Automatisierung erfordert eine detaillierte Analyse der Prozesse und Sortimente, bietet aber enorme Potenziale zur Effizienzsteigerung und Fehlerreduktion.

Der Einfluss des Handlings auf die Lagerorganisation

Das gewählte Handling-System hat direkte Auswirkungen auf das Layout und die Organisation des gesamten Lagers. Ein Lager, das auf manuelle Kommissionierung aus Fachbodenregalen setzt, ist fundamental anders aufgebaut als ein vollautomatisches Hochregallager. Die Breite der Gänge wird durch die eingesetzten Flurförderzeuge bestimmt. Die Anordnung der Funktionsbereiche (Wareneingang, Qualitätssicherung, Kommissionierung, Verpackung, Warenausgang) muss so geplant werden, dass die Transportwege – und damit die Handling-Zeiten und -Kosten – minimiert werden. Ein intelligentes Lagerverwaltungssystem (LVS) ist dabei unerlässlich, um die Transportaufträge effizient zu steuern und Leerfahrten zu vermeiden.

Kosten und Kennzahlen (KPIs) im Handling

Der Erfolg von Handling-Prozessen wird über spezifische Kennzahlen (Key Performance Indicators, KPIs) gemessen und gesteuert. Die wichtigste Kennzahl sind die Handling-Kosten pro Einheit (z.B. pro Pick, pro Palette, pro Auftrag). Sie setzen die gesamten operativen Kosten (Personal, Flurförderzeug-Flotte, Energie) ins Verhältnis zur erbrachten Leistung. Weitere wichtige KPIs sind:

• Umschlagleistung: Anzahl der bewegten Einheiten pro Stunde/Mitarbeiter.
• Pick-Qualität: Die Fehlerquote bei der Kommissionierung.
• Wegstrecke pro Auftrag: Ein Indikator für die Effizienz des Layouts und der Prozesssteuerung.
• Auslastung: Der Nutzungsgrad von Flurförderzeugen oder automatisierten Systemen.

Durch die kontinuierliche Überwachung dieser KPIs können Schwachstellen identifiziert und Prozesse gezielt optimiert werden (z.B. durch ABC-Analyse zur Optimierung der Lagerplätze).

Sicherheit und Ergonomie: Der Faktor Mensch im Handling

Trotz aller Automatisierung bleibt der Mensch ein zentraler Akteur im Lager. Die Gewährleistung von Arbeitssicherheit und Ergonomie ist daher nicht nur eine gesetzliche Pflicht, sondern auch wirtschaftlich vernünftig. Falsches Heben und Tragen ist eine der Hauptursachen für Arbeitsunfähigkeit in der Logistik. Maßnahmen wie die Bereitstellung von Hebehilfen (Vakuumheber, Kräne), ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze (höhenverstellbare Packtische), regelmäßige Sicherheitsschulungen für den Umgang mit Flurförderzeugen und klare Verkehrsregeln im Lager sind essenziell. Sie reduzieren das Unfallrisiko, senken krankheitsbedingte Ausfallzeiten und steigern langfristig die Motivation und Produktivität der Mitarbeiter.