Automatisierte Verpackung im Lager: Kosten, ROI und Investitionsentscheidung

Wann wird der Packtisch zum wirtschaftlichen Engpass?

In einem Fulfillment-Center läuft die Kommissionierung, die Abendverladung rückt näher und gleichzeitig wächst die Warteschlange an den Packplätzen. Die Ware ist bereits zusammengestellt – doch der Warenausgang kommt nicht schnell genug hinterher.

Der Engpass liegt häufig im letzten manuellen Arbeitsschritt: Karton auswählen, aufrichten, Ware einlegen, Hohlräume ausfüllen, verschließen, etikettieren und an den Versand übergeben.

Bei niedrigen Sendungsmengen funktioniert das problemlos. Mit wachsendem Volumen steigen jedoch Arbeitsaufwand, Zahl der Packplätze, Materialverbrauch und Flächenbedarf.

Genau hier beginnt der Business Case für automatisierte Verpackung.

Die zentrale Frage lautet deshalb nicht: Welche Verpackungsmaschine ist die schnellste?

Sondern: Welche Kosten unseres heutigen Verpackungsprozesses lassen sich durch Automatisierung dauerhaft verändern – und wann amortisiert sich die Investition?

Wo automatisierte Verpackung Kosten beeinflussen kann

Die Wirtschaftlichkeit entsteht nicht durch einen einzigen Faktor, sondern durch das Zusammenspiel von Personal, Material, Transport und Durchsatz.

Personaleinsatz

Manuelle Verpackung bindet Mitarbeiter an wiederkehrende Tätigkeiten. Automation kann diesen Aufwand reduzieren oder Mitarbeiter für andere Aufgaben freisetzen.

Ein von YPS veröffentlichter Fall zeigt die Größenordnung: Bei einem Online-Händler wurde die Zahl der Packbänke von 15 auf 6 reduziert. YPS berichtet eine Amortisation von weniger als zwölf Monaten. Quelle: YPS

Verpackungsmaterial

Standardkartons passen nicht immer zur tatsächlichen Produktgröße. Zu große Verpackungen benötigen mehr Karton und häufig zusätzliches Füllmaterial.

Beim mymuesli-Fall berichtet Packsize von einer Reduzierung des Verpackungsvolumens um 50 %. Gleichzeitig sank laut Packsize das Transportvolumen um 30 %. Quelle: Packsize

Transportvolumen

Nicht nur das Gewicht eines Pakets ist relevant. Auch seine Abmessungen beeinflussen die Auslastung von Fahrzeugen und können je nach Tarifmodell die Versandkosten erhöhen.

Kompaktere Verpackungen können deshalb über die Verpackungsabteilung hinaus wirtschaftliche Effekte erzeugen.

Durchsatz

Automatisierung kann zusätzliche Kapazität schaffen, ohne dass die Zahl der manuellen Packplätze proportional wachsen muss.

Beim mymuesli-Fall nennt Packsize eine Leistung von bis zu 1.100 Kartons pro Stunde und bis zu 15.000 Paketen an Spitzentagen. Quelle: Packsize

Der Nutzen hängt allerdings davon ab, ob auch Kommissionierung, Fördertechnik, Sortierung und Versand den zusätzlichen Durchsatz bewältigen können.

CAPEX gegen OPEX: Die eigentliche Investitionsrechnung

Die entscheidende Frage lautet nicht nur:

„Was kostet die Verpackungsmaschine?“

Sondern:

„Welche laufenden Kosten kann sie verändern?“

Auf der Investitionsseite stehen beispielsweise:

• Maschine und Zuführtechnik
• Scanner und Sensorik
• Software und Schnittstellen
• Installation und Inbetriebnahme
• mögliche bauliche Anpassungen

Dem stehen laufende Kosten gegenüber:

• Personal
• Verpackungs- und Füllmaterial
• Energie
• Wartung
• Nacharbeit
• Prozess- und Stillstandskosten

Für den Business Case sollten diese Positionen über einen mehrjährigen Zeitraum betrachtet werden.

Auch die übrigen Logistikkosten müssen berücksichtigt werden. Der Beitrag „Die Anatomie der Logistikkosten: Was Sie wirklich für Lagerung, Transport & Co. bezahlen“ zeigt, warum einzelne Kostenpositionen nicht isoliert bewertet werden sollten.

Wann lohnt sich automatisierte Verpackung?

Eine allgemeingültige Paketmenge für den Break-even gibt es nicht.

Entscheidend sind vor allem:

Sendungsvolumen: Eine höhere und planbare Auslastung verbessert die Wirtschaftlichkeit.

Betriebszeit: Mehrschichtbetrieb kann die Investition auf mehr Sendungen verteilen.

Produktmix: Standardisierbare Produkte eignen sich meist besser als stark heterogene Waren.

Personalkosten: Je arbeitsintensiver der bestehende Prozess, desto größer kann das Einsparpotenzial sein.

Materialverbrauch: Bei viel Leerraum und hohem Füllmaterialeinsatz besteht zusätzliches Potenzial.

Transportkosten: Wo Paketabmessungen die Versandkosten stark beeinflussen, kann Right-Sized Packaging besonders interessant sein.

Deshalb wäre ein pauschaler Schwellenwert wie „ab 2.000 oder 3.000 Paketen pro Tag“ nicht seriös.

Besser ist die Frage:

Welche Kosten verursacht eine Sendung heute – und wie verändern sie sich nach der Automatisierung?

Vollautomation oder Teilautomation?

Nicht jeder Betrieb benötigt eine vollständig automatisierte Linie.

Manuelle Verpackung: Sinnvoll bei kleinen Mengen, vielen Sonderfällen und stark individualisierten Produkten.

Teilautomatisierung: Interessant, wenn einzelne Arbeitsschritte – beispielsweise Zuführung, Verschließen oder Etikettierung – den Prozess bremsen.

Automatisierte Verpackung: Besonders interessant bei hohen und planbaren Sendungsmengen.

Vollautomatisierte Linie: Geeignet für große Volumen und einen insgesamt stark automatisierten Fulfillment-Prozess.

Die beste Lösung ist daher nicht automatisch die technisch komplexeste, sondern diejenige, deren Kapazität und Automatisierungsgrad zum eigenen Prozess passen.

Right-Sized Packaging: Technologie als Kostenhebel

Moderne Systeme erfassen Produkte automatisiert und bestimmen die erforderlichen Verpackungsabmessungen. Je nach Anlage werden Kartonagen anschließend zugeschnitten, geformt, verschlossen und gekennzeichnet.

Der vereinfachte Prozess lautet:

Erfassen → Dimensionieren → Verpacken → Verschließen → Etikettieren → Versand

Der wirtschaftliche Vorteil entsteht durch die Verbindung von Geschwindigkeit und bedarfsgerechter Verpackung.

Das mymuesli-Beispiel zeigt dies deutlich: Packsize berichtet von 50 % weniger Verpackungsvolumen und 30 % weniger Transportvolumen. Quelle: Packsize

Die Technik sollte deshalb nicht isoliert betrachtet werden. Entscheidend ist, welchen Effekt sie auf die gesamte Prozesskette hat.

WMS, WCS und ERP: Die Schnittstellen entscheiden mit

Eine Verpackungsanlage sollte nicht als Insellösung geplant werden.

Vor der Investition muss geklärt werden, welche Informationen an die Anlage übergeben und welche Statusdaten zurückgemeldet werden.

Dazu gehören beispielsweise:

• Auftrags- und Artikelinformationen
• Barcode-Daten
• Verpackungsparameter
• Versandinformationen
• Etikettendaten
• Statusmeldungen

Ebenso wichtig sind Ausnahmefälle:

Was passiert bei einem nicht lesbaren Barcode?

Wie werden Übergrößen behandelt?

Was passiert bei einem Anlagenstillstand?

Kann ein Auftrag manuell ausgeschleust werden?

Je stärker die Verpackung mit WMS, WCS und ERP verbunden ist, desto wichtiger wird ein funktionierendes Fehlermanagement.

Für welche Lager ist die Investition besonders interessant?

Automation wird besonders interessant, wenn mehrere Faktoren zusammenkommen:

Hohe und planbare Sendungsmengen: Die Anlage kann ausreichend ausgelastet werden.

Starkes Wachstum: Mehr Aufträge sollen ohne proportional mehr Packplätze bewältigt werden.

Hohe manuelle Arbeitsintensität: Viele wiederkehrende Tätigkeiten schaffen Automatisierungspotenzial.

Regelmäßige Peak-Zeiten: Saisonale Spitzen können manuelle Prozesse überlasten.

Hoher Leerraum: Standardkartons erzeugen regelmäßig unnötiges Volumen.

Hohe Bedeutung des Paketvolumens: Paketabmessungen wirken sich spürbar auf die Versandkosten aus.

Gerade in Peak-Zeiten ist die Kapazitätsplanung entscheidend. Dazu passt der Beitrag „Die ultimative Checkliste für Peak Seasons: Wie E-Commerce-Händler und Logistiker die Rabattschlachten meistern“.

Wann ist Vollautomation eher nicht sinnvoll?

Schwierig kann Vollautomation werden bei:

• stark wechselnden Produktformen
• sehr großen oder ungewöhnlichen Packstücken
• häufigen Sonderprozessen
• niedrigen Sendungsmengen
• stark schwankender Auslastung
• unzureichenden Artikel- und Auftragsdaten

Hier kann Teilautomatisierung wirtschaftlich sinnvoller sein.

Das Ziel sollte nicht sein, möglichst viele manuelle Tätigkeiten um jeden Preis zu ersetzen. Entscheidend ist eine Prozesskette, in der Mensch und Technik jeweils dort eingesetzt werden, wo sie den größten Nutzen erzeugen.

Drei reale Praxisbeispiele

Einzelne Kundenprojekte sind keine allgemeinen Branchenbenchmarks. Sie zeigen aber, welche Effekte in konkreten Anwendungen dokumentiert wurden.

15 auf 6 Packbänke

Bei einem von YPS dokumentierten Online-Händler wurde die Zahl der Packbänke von 15 auf 6 reduziert. YPS berichtet eine Amortisation von weniger als zwölf Monaten. Quelle: YPS

Rund 240 auf mehr als 350 Packstücke pro Stunde

In einem weiteren YPS-Fall stieg die Verpackungsleistung von rund 240 auf über 350 Packstücke pro Stunde. Grundlage waren zuvor vier manuelle Packstationen. Die Mitarbeiter wurden laut YPS anschließend für andere Aufgaben eingesetzt. Auch hier wurde eine Amortisation von weniger als einem Jahr erwartet. Quelle: YPS

32.000 Arbeitsstunden pro Jahr

Pregis berichtet in einer Fallstudie eines Online-Händlers von 32.000 eingesparten Arbeitsstunden pro Jahr. Der automatisierte Prozess war laut Pregis 55 % schneller als der vorherige manuelle Ablauf. Quelle: Pregis

Was muss vor der Investition gemessen werden?

Vor einer Investition sollte der bestehende Prozess möglichst genau erfasst werden:

Durchsatz: Wie viele Sendungen werden pro Stunde und Schicht verarbeitet?

Personal: Wie viele Arbeitsstunden entfallen auf Verpackung?

Material: Wie viel Karton und Füllmaterial wird eingesetzt?

Paketgröße: Wie groß ist der tatsächliche Leerraum?

Transport: Welchen Einfluss haben Abmessungen und Volumengewicht auf die Versandkosten?

Sonderfälle: Wie viele Sendungen benötigen einen manuellen Prozess?

Nacharbeit: Wie häufig entstehen Fehler, Beschädigungen oder zusätzliche Arbeitsschritte?

Aus diesen Daten lässt sich der heutige Kosten-pro-Sendung-Wert mit dem erwarteten Wert nach einer Automatisierung vergleichen.

Nachhaltigkeit als Teil des Business Case

Weniger Verpackungsmaterial und geringeres Transportvolumen können nicht nur Kosten-, sondern auch Nachhaltigkeitseffekte erzeugen.

Im mymuesli-Fall berichtet Packsize beispielsweise von 50 % weniger Verpackungsvolumen und 30 % weniger Transportvolumen. Quelle: Packsize

Solche Werte sollten jedoch nicht ungeprüft auf andere Unternehmen übertragen werden. Für den eigenen Business Case sind reale Verbrauchs-, Paket- und Versanddaten die bessere Grundlage.

Fazit: Nicht die Maschine entscheidet über den ROI – sondern der Prozess

Die Praxisbeispiele zeigen, dass automatisierte Verpackung mehrere wirtschaftliche Hebel gleichzeitig beeinflussen kann.

Bei einem YPS-Kunden sank die Zahl der Packbänke von 15 auf 6, bei gleichzeitig berichteter Amortisation von unter zwölf Monaten. In einem weiteren Fall stieg die Verpackungsleistung von rund 240 auf über 350 Packstücke pro Stunde. Pregis berichtet bei einem anderen Online-Händler von 32.000 eingesparten Arbeitsstunden pro Jahr und einem 55 % schnelleren Prozess. [Quellen: YPS; Pregis]

Diese Werte sind keine allgemeinen Branchenbenchmarks. Sie zeigen vielmehr, welche Effekte in konkreten Anwendungen möglich sind.

Deshalb sollte die entscheidende Frage nicht lauten:

„Welche Verpackungsmaschine ist die modernste?“

Sondern:

„Welche Automatisierungslösung verbessert unseren konkreten Verpackungsprozess und amortisiert sich unter unseren realen Bedingungen?“

Wer Durchsatz, Personal, Material, Transportvolumen, Packplätze und Sonderfälle systematisch erfasst, kann diese Frage fundierter beantworten.

Automatisierte Verpackung ist damit weniger eine reine Maschinenentscheidung als eine Investition in die gesamte Prozesskette des Warenausgangs.

Quellen:

YPS: End-to-End Automated Packaging System – 15 auf 6 Packbänke, Payback unter zwölf Monaten.
YPS: Automated ecommerce bagging – rund 240 auf über 350 Packstücke/Stunde, Mitarbeiterverlagerung, Payback unter einem Jahr.
Pregis: Automated bagging – 32.000 Arbeitsstunden jährlich eingespart, 55 % schneller.
Packsize: mymuesli – 50 % weniger Verpackungsvolumen, 30 % weniger Transportvolumen, bis zu 15.000 Pakete an Spitzentagen, 1.100 Kartons/Stunde.