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SalomonAutomation implementiert im laufenden Betrieb

Unilever ist einer der weltweitgrößten Anbieter von Verbrauchsgütern für den täglichen Bedarf. Ob Lebensmittel,Körperpflegeprodukte, Wasch- oder Reinigungs-mittel, jeden Tag machen 150Millionen Menschen rund um die Welt die Marken der Unilever Schweiz GmbH mitihren Kaufentscheidungen zu einem Teil ihres Lebens. Das Unternehmen wurde imJahr 1929 gegründet, beschäftigt ca. 1.250 Mitarbeiter und verfügt über einbreites Sortiment von 400 qualitativen Markenprodukten. Seit Juli 2005 sind die vier internationalen Geschäftsbereichevon Unilever Schweiz – Food, Home Care, Personal Care und Food Solutions am StandortThayngen (CH) konzentriert. Nun wurde das Lager modernisiert – mit SalomonAutomation als Generalunternehmer Logistik.

Das Retrofit Projekt hat so einiges an Komplexitätaufzuweisen. Mehrere Lagerbe-reiche in verschiedenen Ausprägungen, Lagererweiterungenbasierend auf unter-schiedlichen „Steuerungsgenerationen“ und dieProjektabwicklung im laufenden Betrieb. Eine Herausforderung für dieRealisierungsteams seitens Unilever und Salomon Automation bei einem 2 bzw.3-Schicht-Betrieb mit 300 Mitarbeitern in Produktion und Supply Chain.

Das Lager ist entsprechend dem Warensortiment (Rohwaren,Verpackungs- und Betriebsmittel sowie Fertigprodukte) in mehrere Bereiche geteilt. Im 7-gassigen Hochregallager ist dasTrockensortiment untergebracht. Weitere Lagerbereiche für Kühlwaren undTiefkühlprodukte grenzen direkt an die Produktion.

Unilever betreibt dasLager in Thayngen seit 1997. DasLager wurde im Laufe der Zeit mehrfach erweitert. Fazit: Regalbediengeräte sindmit unterschiedlichen Steuerungsgenerationen, Simatic S5 und Simatic S7ausgestattet. Die Vorzone wurde 1997 mit einer Elektrohängebahn (EHB)realisiert. Ein Vertikalförderer (Lift) versorgt und entsorgt über mehrereEtagen die Produktion. Ein Verschiebewagen verbindet Produktion und Vorzone.Sowohl Lift als auch Verschiebewagen stammen aus dem Jahr 1995. Zwischen Liftund Verschiebewagen ist eine Horizontal-förderanlage, Baujahr 1997 mit einerSimatic S5 Steuerung, eingesetzt.

Die Ziele und Anforderungen der Unilever SchweizGmbH waren:

§Austausch derveralteten Steuerungstechnologie auf Simatic S7, um einerseits dieErsatzteilverfügbarkeit, die Betriebssicherheit und die Stabilität derautomatischen Anlage zu gewährleisten und um andererseits die Betriebskosten zureduzieren und maßgebliche Leistungssteigerungen zu erzielen.

§Implementierung derWAMAS Lagerverwaltungs- und Materialflusssysteme zur optimierten Steuerung desWarenflusses über alle Lagerbereiche hinweg inklusive Online-Kommissionierung.

§Integration der bestehendenAnlagenkomponenten, wie Elektrohängebahnen, Vertikalförderer, etc. in dieLogistikorganisation.

Der Liefer- undLeistungsumfang für Salomon Automation umfasste die Analyse, Projektierung undPlanung, das Projektmanagement mit detaillierten Umstellungsszenarien,Austausch der Steuerungstechnologie von Simatic S5 auf S7, die Implementierungder WAMAS Lagerverwaltung-, Materialfluss-, Kommissionier-, Staplerleit- undSteuerungssysteme sowie die Anbindung an SAP, die Inbetriebnahme der Gesamtanlagesowie die Schulung der Unilever-Mitarbeiter.

Umstellung bei16-Stunden Produktionsbetrieb

Um den Produktions- und Lagerbetriebso wenig wie möglich zu beeinflussen, wurde ein Umstellungskonzept mitÜbergabeszenarien gemeinsam mit dem Kunden definiert. Ein Testsystem wurdeparallel zum bestehenden System aufgebaut. Umfangreiche Tests und dieschrittweise Umrüstung der Regalbediengeräte, Querverfahrwagen, Fördertechnikund Lift auf Simatic S7 Technologie erfolgten an betriebsfreien Wochenenden oderan Werktagen zwischen 22 und 5 Uhr. Jederzeit konnte innerhalb einer halbenStunde auf das Altsystem umgeschaltet werden.

In der nächsten Phase erfolgten dieImplementierung der WAMAS Logistik-softwaresysteme und die Koppelung an SAP. Umdie Kommunikation zwischen SAP und WAMAS testen zu können, wurde einSAP-Testsystem angelegt und definierte Prozesse „durchgespielt“.

Nach erfolgreich verlaufendenFunktionstests wurden alle Artikelstammdaten aus dem Altsystem an WAMASübergeben, die veralteten Simatic S5-Steuerungen entfernt und die Anlageproduktiv gestartet.

Die automatischen Prozesseund Warenflüsse, von der Wareneinlagerung über die Nachschubbewegungen in dieProduktion bis hin zur Warenausgangsbearbeitung von Ganzpaletten werden von derWAMASLogistiksoftware neu organisiert.

Die durchgängigeDatenerfassung sowie die Protokollierung aller Tätigkeiten, ohneEinschränkungen des Mitarbeiters in seiner operativen Tätigkeit, führen zueiner durchgängigen Transparenz in den Lagerprozessen.

Die Auftragserfassungerfolgt im SAP System und wird an WAMAS kommuniziert. Nach Erfassung undAuszeichnung der Ware am Wareneingang werden Paletten entweder automatisch überdie Elektrohängebahn oder mittels Stapler den vorge-sehen Lagerbereichenzugeführt.

In drei Schichten werdendie Rohstoff- und Verpackungsmaterialien in die Produktion nachgeschoben unddie fertig produzierte Ware über einen erleichterten Wareneingang automatischwieder eingelagert.

Die Ware zu MannKommissionierung (KIP) ist in zwei Schichten organisiert. Nach Entnahme dergewünschten Menge erfolgt der automatische Rücktransport über dieElektrohängebahn ins Hochregallager.

BelegloseKommissionierung reduziert Fehlerquote

Unilever hat durch Einsatzder beleglosen Kommissionierung eine deutliche Reduzierung der Fehlerquote in derKommissioniertätigkeit erreicht.

Die Mitarbeiter erhaltendirekt über W-LAN die Aufträge am Terminal aufgeschaltet und werdenwegeoptimiert zu den Regalen geleitet. In zwei Schichten werden Wareneingelagert, kommissioniert und für den Versand bereitgestellt.

UnileverSchweiz GmbH

SalomonAutomation GmbH (Anlagenlayout)

Für weitereInformationen stehen Ihnen sehr gerne zur Verfügung:

Ansprechpartner UnileverSchweiz GmbH:

T +41 52 645 6313, E-Mail: otto.frei@unilever.com

 

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